印染企業(yè)為何能實現(xiàn)零排放？

　　地處太湖流域的江蘇省丹陽市丹毛紡織有限公司，是一家具有1.6萬紗錠、集條染、紡紗、織造、染整配套設備的精梳毛紡織企業(yè)。同時，它也是江蘇眾多印染企業(yè)中，率先達到100%中水回用、并實現(xiàn)廢水“零排放”的企業(yè)。

　　作為一家毛紡印染的排污企業(yè)，如何實現(xiàn)廢水“零排放”，并做到節(jié)能減排與企業(yè)可持續(xù)發(fā)展同步？

　　江蘇丹毛紡織有限公司董事長徐榮良給出這樣的回答:作為一家排污企業(yè)，只有在環(huán)保工作上超前謀劃、超前行動、贏得主動，才能為企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展增加后勁。

　　節(jié)能減排成頭等大事

　　走進企業(yè)的生產(chǎn)車間，記者發(fā)現(xiàn)了一臺臺形態(tài)迥異的機器，生產(chǎn)車間被這些機器占據(jù)了。原來，近年來，丹毛紡織公司不斷進行技術(shù)改造，先后從意大利、德國、比利時、瑞士、日本引進具有國際先進水平的紡紗、織造和后整理設備230臺套，使進口設備覆蓋率達到80%以上。

　　當走到染整設備前時，企業(yè)負責人向記者介紹，日前，企業(yè)為節(jié)約能源，將條染高溫高壓染缸改裝為大容量染缸，在容量不變的情況下，通過對染缸的改造，原來只可以染100公斤的毛條染缸現(xiàn)在可以染200公斤。雖然改造費用近200萬元，但每年可節(jié)約標準煤約350噸。

　　此外，丹毛紡織公司還投資了200多萬元在條染車間引進進口小浴比染缸，引進之后的浴比為1:3.5，淘汰浴比為1:10的國產(chǎn)染缸，降低了能耗，提高了產(chǎn)量。

　　丹毛紡織公司在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，條染過布料后剩余的高溫工藝水具有很高的熱能，可以實現(xiàn)再利用。為此，公司又投資10萬元在條染設備中安裝熱能回收裝置，使原來的水溫提高10°C左右，對高溫工藝水等余熱資源進行回收利用。

　　同時，丹毛紡織公司還投資了30萬元在鍋爐房安裝熱能回收裝置，使油鍋爐產(chǎn)生的余熱轉(zhuǎn)化為蒸汽再利用，每月可產(chǎn)生利用蒸汽200噸左右。

　　最近，丹毛紡織公司改造項目的重頭戲是變頻改造。據(jù)介紹，公司投資100萬元對空調(diào)風機、鍋爐、細紗機、空壓機等進行了變頻調(diào)速。由于原來大功率的電動機沒有變頻，通過此次變頻改造，并根據(jù)實際需要及時調(diào)整運行狀況，可節(jié)電15%左右。

　　如何成為丹陽達標排放第一家？

　　記者在采訪中了解到，江蘇丹毛紡織有限公司在建廠初期就建成了印染污水處理站，對毛紡織品染色產(chǎn)生的污水進行處理。但是，由于污水處理站設備簡陋、工藝落后、效率低下，導致污水處理站處理的印染廢水不能穩(wěn)定達標，時常有超標排放的現(xiàn)象。

　　1998年，國務院開展了聲勢浩大的太湖流域治污達標“零點行動”。面對治污行動步步緊逼的嚴峻現(xiàn)實，丹毛紡織有限公司的決策層認識到，企業(yè)要生存、要發(fā)展，必須先過達標排放這一關(guān)。于是，企業(yè)投資了170萬元，對原有的印染污水處理站進行擴建改造。經(jīng)過半年的緊張施工，建成了一套日處理1000噸印染污水的處理設施，并于1998年12月正式投入使用。在太湖“零點行動”中，丹毛紡織公司成為丹陽市第一個交出達標排放答卷的企業(yè)。

　　改造后，污水處理站處理后的污水經(jīng)丹陽市環(huán)保局驗收顯示，達到了國家《紡織染整工業(yè)水污染物排放標準》GB4287-92二級標準，COD、BOD、氨氮、懸浮物、PH值等污染物的排放均達到或優(yōu)于排放標準。公司的污水處理工程在當年被丹陽市人民政府、丹陽市環(huán)保局評為全市樣板工程。

　　近期，丹毛紡織公司又投入20多萬元進行疏水器改造，條染和染整、紡布等用汽大戶都安裝了進口疏水器，把以汽帶水改為以水帶汽，每年可節(jié)約的標準煤40噸左右。

　　率先實現(xiàn)環(huán)?！岸弧?/p>

　　2004年，為有效壓減太湖流域印染行業(yè)的排污總量，江蘇省在全國率先提出了“提標升級”的新目標，即印染、染整行業(yè)的廢水排放標準必須由二級排放提高到一級排放，COD含量要從180毫克/升降低到100毫克/升以內(nèi)，BOD、氨氮、懸浮物等各種污染物的排放要求都有大幅度提高。

　　面對更為嚴格的要求，徐榮良提出，執(zhí)行國家一級排放標準，是關(guān)系到嚴格執(zhí)行國家環(huán)保法律法規(guī)的大事，如果超標排放，就是違法排放。

　　為此，江蘇丹毛紡織有限公司不等不靠，主動出擊，積極引進了先進的治污技術(shù)，投資250萬元對原污水處理設施進行了一次“脫胎換骨”的改造，并將污水處理能力由1000噸/天提高到1200噸/天。

　　據(jù)了解，此次改造后使用的設備先進，自動化程度高，操作方便。在污水處理過程中，采用藥劑處理和生化處理相結(jié)合的方法，通過菌種繁殖減少藥劑的使用量，從而達到既能保證排放質(zhì)量又能降低處理費用的目的。

　　2004年6月，正當?shù)り柺衅渌髽I(yè)面對“二升一”提標改造的難題猶豫不決之時，丹毛紡織公司的“二升一”治污工程又順利通過了丹陽市環(huán)保局的驗收，并提前兩年建成，成為了丹陽市第一家實現(xiàn)“二升一”的“樣板”印染企業(yè)。

　　此次提標改造工程完成后，處理后的廢水經(jīng)丹陽市環(huán)保局驗收COD含量已降低到70mg/L左右，優(yōu)于國家《紡織染整工業(yè)水污染物排放標準》GB4287-92一級排放標準，兩小時內(nèi)就能測定出COD含量的波動狀況，從而有效控制和防治污水處理過程中出現(xiàn)的異?，F(xiàn)象。

　　5年可回收中水回用投資

　　當?shù)っ徔椨邢薰驹趯崿F(xiàn)治污達標行動中贏得了主動權(quán)時，徐榮良體會到:環(huán)保是企業(yè)實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展的重要載體和基礎，是經(jīng)濟社會發(fā)展活動必須遵循的規(guī)則。做好環(huán)保工作，不但不是負擔，反而能促進企業(yè)發(fā)展。

　　在江蘇省對太湖流域治污企業(yè)尚未推廣中水回用的號召之前，2006年底，丹毛紡織公司從進一步削減排污總量的高度出發(fā)，又自加壓力，把印染廢水的中水回用工程列為2007年環(huán)保工作的“一號工程”。

　　為此，丹毛紡織公司決定:投資350萬元，建造一套日深化處理1000噸印染廢水的中水回用系統(tǒng)，以實現(xiàn)印染廢水循環(huán)利用。據(jù)介紹，這套系統(tǒng)全部為不銹鋼制造，采用了全自動化控制的設備。生產(chǎn)中匯集的印染污水通過“二升一”系統(tǒng)進行厭氧、酸化、耗氧、沉淀、氣浮等工序處理，排放時再經(jīng)過砂濾、碳濾、離子交換、紫外線殺菌等工序深化處理，最后返回生產(chǎn)工序中循環(huán)利用。這樣，印染廢水就實現(xiàn)了“零排放”。

　　中水回用工程竣工投產(chǎn)后，每年可減少印染廢水排放30萬噸，減少COD排放30噸，減少氨氮排放7.5噸，減少懸浮物排放21噸。公司每年可節(jié)水30萬噸，節(jié)約水費82.5萬元，節(jié)減排污費15萬元，兩項合計可減少費用97.5萬元。在扣除了中水回用深化處理費用之后，企業(yè)每年還可節(jié)約成本近70萬元，這樣，不到5年，即可收回中水回用工程的投資。

　　而此時，經(jīng)過江蘇省政府批準，江蘇省環(huán)保廳和技術(shù)監(jiān)督局出臺了新的印染企業(yè)排放標準，即確定從2008年6月份起，太湖流域印染企業(yè)廢水排放要由100毫克/升降低到60毫克/升以下。當新標準頒布之時，丹毛紡織有限公司已超前達標，并成為江蘇省首家通過100%中水回用、順利實現(xiàn)“零排放”的印染企業(yè)。

　　記者了解到，2010年，丹毛紡織公司又投資了307萬元，新建擴建了污水處理站，在日處理1000噸污水的基礎上，日處理能力又增加了1000噸。同時，對污水進行黑醋栗再回收利用，達到中水回用目的，每年處理的中水可達12萬噸，節(jié)約資金15萬元。


來源：中國環(huán)境報

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