化工原料路線實現(xiàn)多樣化

根據(jù)我國石油和化學工業(yè)生產(chǎn)和技術(shù)發(fā)展現(xiàn)狀，“十一五”期間，在重油催化裂化制烯烴和煤基甲醇制烯烴兩大領(lǐng)域，重點開發(fā)的關(guān)鍵技術(shù)主要有：重油深度催化裂化多產(chǎn)低碳烯烴技術(shù)（DCC），催化熱裂解制乙烯、丙烯技術(shù)（CPP），重油接觸裂解制乙烯技術(shù)（HCC）；甲醇制烯烴技術(shù)（MTO）、甲醇制丙烯技術(shù)（MTP）等。

面對全球原油資源日益緊張，且呈現(xiàn)重質(zhì)化、含硫高的現(xiàn)實，以重油為原料生產(chǎn)乙烯和丙烯成為必然選擇?！笆晃濉逼陂g，我國煉油工業(yè)堅持走深度加工的道路，形成了以重油催化裂化為特色的深加工路線，相繼開發(fā)與完善了DCC、CPP、HCC等幾項較為先進的重油裂解制烯烴技術(shù)，并在工業(yè)化推廣方面取得重要突破。

煤基甲醇制烯烴項目的實施，可有效緩解我國石腦油的不足和低碳烯烴對國際市場的依賴程度?！笆晃濉逼陂g，煤基甲醇制烯烴成為化工行業(yè)技術(shù)創(chuàng)新最突出的亮點，這一新型煤化工領(lǐng)域集中突破了一批重大關(guān)鍵技術(shù)，進一步開發(fā)與完善了MTO、MTP技術(shù)，并建成工業(yè)化示范裝置，為適應我國資源稟賦特征、調(diào)整化工原料結(jié)構(gòu)做出了貢獻。

甲醇制丙烯：首套自主工業(yè)裝置誕生

2010年10月，以煤為原料生產(chǎn)聚丙烯的大型煤化工示范項目——神華寧夏煤業(yè)集團公司的甲醇制丙烯（MTP）裝置投料試車，并成功產(chǎn)出純度為99.69%的丙烯產(chǎn)品，這是全球率先試車成功的MTP大規(guī)模工業(yè)化裝置。該項目于2008年4月開工建設(shè)，2010年8月實現(xiàn)中交；2010年9月6日正式進入全面試車狀態(tài)，10月4日產(chǎn)出合格丙烯產(chǎn)品。

示范項目相繼投料試車

神華寧煤的煤基烯烴項目總投資約170億元，是寧東能源化工基地目前在建的最大煤化工項目，也是我國2010年投產(chǎn)的三大煤制烯烴示范項目之一。MTP裝置作為煤基聚丙烯項目的核心，采用德國魯奇公司MTP工藝技術(shù)，催化劑由德國南方化學公司提供。項目全部投產(chǎn)后，可年產(chǎn)中間產(chǎn)品甲醇167萬噸、最終產(chǎn)品聚丙烯50萬噸，副產(chǎn)汽油18.48萬噸、液態(tài)燃料4.12萬噸、硫黃1.38萬噸。

“十一五”期間，還有其他幾個MTP項目取得重要進展。譬如，大唐內(nèi)蒙古多倫煤化工有限責任公司總投資180億元、年產(chǎn)46萬噸的煤基烯烴項目全線裝置已進入全面調(diào)試階段。該項目是大唐國際發(fā)展的第一個大型煤化工項目，也是國家能源戰(zhàn)略石油替代工程煤基烯烴類示范性項目，其主要工藝生產(chǎn)裝置中有諸多世界之最：單臺氣化爐可處理的原煤量為世界最大規(guī)模；一個項目同時建設(shè)3臺同類氣化爐也是世界首例；低溫甲醇洗的規(guī)模居世界第一位。

該項目以內(nèi)蒙古錫林浩特市勝利煤田豐富的褐煤為原料，采用荷蘭殼牌、德國魯奇、美國陶氏等先進的工藝技術(shù)，由褐煤預干燥、煤氣化、變換、凈化及硫回收、甲醇、MTP、聚丙烯等7套主生產(chǎn)裝置組成，同時配套建設(shè)空分及動力裝置，生產(chǎn)聚丙烯及硫黃、汽油、液化石油氣等副產(chǎn)品。項目具有上下游一體化的特點，體現(xiàn)了規(guī)模經(jīng)濟效應。

石油替代技術(shù)逐漸成熟

據(jù)專家介紹，MTP技術(shù)是以煤為原料，經(jīng)甲醇、二甲醚脫水生產(chǎn)丙烯的工藝路線，是目前替代石油路線生產(chǎn)丙烯最成熟、經(jīng)濟的生產(chǎn)技術(shù)。MTP是由甲醇首先轉(zhuǎn)化出二甲醚，然后將二甲醚直接轉(zhuǎn)化成丙烯的工藝，其副產(chǎn)物是汽油、液化氣和少量乙烯等烴類化合物。目前，MTP工藝的實驗數(shù)據(jù)已經(jīng)較為完善，但尚未經(jīng)工業(yè)化示范裝置的驗證。

當下，該領(lǐng)域主要有德國魯奇公司的MTP工藝技術(shù)、清華大學和大連化物所等開發(fā)的流化床技術(shù)。其中，清華大學和大連化物所均已完成了相關(guān)工藝的中試。清華大學和中國化學工程集團公司、安徽淮化集團合作建設(shè)的萬噸級MTP工業(yè)試驗裝置，于2010年建成投運。大連化物所和陜西煤業(yè)集團、洛陽石化工程公司合作開發(fā)的流化床MTP工業(yè)試驗工作，也已進入實施階段。

創(chuàng)新成果提升煤化工業(yè)

“十一五”期間，中國化學工程集團公司聯(lián)合清華大學和安徽淮化集團，在新一代煤（能源）化工產(chǎn)業(yè)技術(shù)創(chuàng)新戰(zhàn)略聯(lián)盟的平臺上，于2009年11月開發(fā)成功流化床甲醇制丙烯工業(yè)技術(shù)（FMTP）。業(yè)內(nèi)專家預測，該技術(shù)將走出一條“不用石油的石油化工路線”，大大提升我國煤化工行業(yè)的整體技術(shù)水平，將對我國能源資源利用產(chǎn)生深遠影響。

當月，中國石油和化學工業(yè)聯(lián)合會在北京舉行了FMTP工業(yè)技術(shù)開發(fā)成果鑒定會。業(yè)內(nèi)專家一致認為，F(xiàn)MTP工業(yè)試驗裝置工藝科學、合理，運行安全、可靠，技術(shù)創(chuàng)新性強，主要技術(shù)指標和總體技術(shù)處于國際領(lǐng)先水平。目前已有多家企業(yè)明確表示，將采用該技術(shù)建設(shè)工業(yè)裝置，其中３家企業(yè)已簽訂技術(shù)許可使用合同，開始面向行業(yè)推廣。

FMTP工業(yè)技術(shù)開發(fā)成功意義重大，標志著我國第一個具有自主知識產(chǎn)權(quán)煤制丙烯技術(shù)的誕生，實現(xiàn)了丙烯生產(chǎn)原料多樣化和對石油的部分替代。這項技術(shù)適應我國煤化工產(chǎn)業(yè)現(xiàn)狀，對于高效清潔利用煤炭資源、緩解甲醇產(chǎn)能過剩局面將起到重要作用；填補了國內(nèi)煤制丙烯技術(shù)領(lǐng)域的一大空白，對于我國從煤化工生產(chǎn)大國向煤化工技術(shù)強國轉(zhuǎn)變將產(chǎn)生重要影響。

2009年12月，神華包頭煤制烯烴項目的180萬噸/年甲醇裝置建成投產(chǎn)，在國內(nèi)外尚屬首個。（CFP供稿）

催化裂解制乙/丙烯：50萬噸/年示范項目投產(chǎn)

為開辟新的烯烴原料路線，我國重點開展了重質(zhì)油裂解技術(shù)的研究?！笆晃濉逼陂g，中國石化石油化工科學研究院在催化裂化制丙烯技術(shù)基礎(chǔ)上發(fā)展起來的催化熱裂解制取乙烯、丙烯技術(shù)（CPP），通過改進工藝、催化劑和裝置構(gòu)造生產(chǎn)乙烯，乙烯和丙烯的產(chǎn)率可在一定范圍內(nèi)靈活調(diào)整。

2009年8月，被列為國家乙烯工業(yè)新原料來源示范項目的沈陽化工股份有限公司50萬噸/年催化熱裂解制乙烯和丙烯（CPP）裝置舉行投產(chǎn)儀式。該項目的成功投產(chǎn)，堪稱世界乙烯工業(yè)生產(chǎn)的重大技術(shù)革命，將加速推進我國乙烯工業(yè)的技術(shù)進步，擴大乙烯原料來源、實現(xiàn)乙烯系列石化產(chǎn)品的多樣化；同時，在振興東北老工業(yè)基地的過程中發(fā)揮重大作用。

2010年4月，國家發(fā)改委組織國內(nèi)13名石油化工專家，對世界首個利用渣油原料生產(chǎn)乙烯和丙烯項目——沈陽化工集團所屬沈陽石蠟化工有限公司建設(shè)的50萬噸/年CPP項目進行驗收。該項目將石蠟基重油最大限度地轉(zhuǎn)化為低碳烯烴，乙烯加上丙烯的收率超過36%，副產(chǎn)品有進一步加工利用價值，技術(shù)為國內(nèi)首創(chuàng)、國際領(lǐng)先。

我國蒸汽裂解原料嚴重短缺，開發(fā)重油原料生產(chǎn)乙烯的新技術(shù)具有現(xiàn)實意義。石科院開發(fā)出CPP技術(shù)，其特點是以重質(zhì)油為原料，采用專門研制的酸性分子篩催化劑，操作條件比傳統(tǒng)的蒸汽裂解制乙烯緩和，適合直接加工常壓渣油尤其是石蠟基油，還可摻煉適量的減壓渣油。

這項技術(shù)成熟、可靠，利用現(xiàn)有催化裂化裝置進行適當改造來實施CPP工藝，是一條以重質(zhì)原料在催化裂化基礎(chǔ)上發(fā)展石油化工的新途經(jīng)。根據(jù)相關(guān)的測算結(jié)果，裝置一旦達到經(jīng)濟規(guī)模，其綜合生產(chǎn)成本將低于蒸汽裂解裝置。2005年底，沈陽化工采用CPP技術(shù)開始建設(shè)國內(nèi)第一套50萬噸/年的催化熱裂解制乙烯和丙烯裝置。

沈陽石化CPP項目是國內(nèi)小煉油企業(yè)發(fā)展大化工的范例。該公司相關(guān)人員介紹，其CPP裝置生產(chǎn)工藝采用平衡氧氯化法，投資相對較低，尤其是主要原料常壓渣油來源充足且價格較低，與國內(nèi)現(xiàn)有的乙烯裝置相比，具有成本和能耗低、環(huán)保效益顯著等優(yōu)勢。在全球石油資源日益緊缺的嚴峻形勢下，CPP項目的竣工投產(chǎn)拓寬了乙烯工業(yè)的原料來源。

沈化集團CPP項目的建成，為企業(yè)的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整提供了支撐，并在當?shù)匦纬闪艘欢ǖ漠a(chǎn)業(yè)集聚效應。目前，一些乙烯下游企業(yè)開始落戶沈陽化工園區(qū)，使沈化集團形成了更為完整的產(chǎn)業(yè)鏈條。該公司建設(shè)的12萬噸/年聚乙烯、13萬噸/年P(guān)VC糊樹脂、70萬噸/年常壓煉油、13萬噸/年丙烯酸及酯、4萬噸/年環(huán)氧乙烷和聚醚、1500噸/年白炭黑等產(chǎn)品，讓有限的資源實現(xiàn)了效益最大化。

CPP項目實現(xiàn)了沈陽市乙烯工業(yè)生產(chǎn)零的突破，對煉油大省遼寧的產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整將起到促進作用。沈化集團近年來先后投資50多億元，完成了4個重要項目的建設(shè)和改造，實現(xiàn)了產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的重大調(diào)整和歷史性突破。CPP項目建成投產(chǎn)后，將使該集團的年銷售收入在現(xiàn)有75億元基礎(chǔ)上增加到120億元。

由于反應條件溫和、設(shè)備材料要求低、投資相對較少、主要原料常壓渣油的價格較低，與國內(nèi)現(xiàn)有裝置生產(chǎn)的乙烯比較，CPP項目的乙烯成本可降低20%。據(jù)悉，國家有關(guān)部門將協(xié)助解決該項目的原油供給問題，結(jié)合國家石化工業(yè)“十二五”規(guī)劃內(nèi)容，統(tǒng)籌我國乙烯工業(yè)整體布局，穩(wěn)步開展CPP技術(shù)的推廣與應用。

重質(zhì)油國家重點實驗室擁有一支高學術(shù)水平的研究隊伍，為解決石油、石化這一國家支柱產(chǎn)業(yè)的重大急需做出了突出貢獻。

催化裂化制丙烯：煉油技術(shù)首次成套出口

在石油煉制領(lǐng)域，以重質(zhì)原料生產(chǎn)丙烯等產(chǎn)品的催化裂解技術(shù)（DCC）是我國首個成套出口的煉油技術(shù)，也是中國石油化工股份有限公司第一項獲得國家技術(shù)發(fā)明一等獎的成果?！笆晃濉逼陂g，隨著DCC技術(shù)進一步推廣應用，實現(xiàn)了面向海外的首次出口，并推動了我國丙烯及相關(guān)產(chǎn)業(yè)的迅速發(fā)展。

上世紀80年代末，隨著我國石油和化工業(yè)的發(fā)展，丙烯產(chǎn)量雖大幅增長，但仍存在較大缺口。在這一背景下，中國石化石油化工科學研究院開發(fā)出以生產(chǎn)丙烯為主要目的的DCC技術(shù)。該院副總工程師張久順介紹，這項成果以重質(zhì)油為原料，采用五元環(huán)高硅沸石催化劑和提升管加密相流化床反應器，在較緩和的反應條件下進行裂解反應生產(chǎn)丙烯，具有獨創(chuàng)性和先進性。

記者了解到，中國藍星總公司藍星石油大慶分公司投資近7億元建設(shè)的50萬噸/年DCC聯(lián)合裝置，于2007年初正式投入生產(chǎn)運行。該裝置采用石科院的專利技術(shù)設(shè)計建造，在國內(nèi)煉油行業(yè)處于領(lǐng)先水平，年產(chǎn)液化氣、丙烯、汽油、柴油等13個牌號，總量近40萬噸的石化產(chǎn)品，可進一步合理利用現(xiàn)有原油資源，最大限度地生產(chǎn)精丙烯、含異丁烯和正丁烯的碳四液化氣等精細化工原料，延長原油加工的產(chǎn)業(yè)鏈。

DCC工藝是以石油為原料，丙烯收率最高的工藝技術(shù)。迄今為止，該技術(shù)已有20年左右的工業(yè)運行經(jīng)驗，不但在國內(nèi)建成大型工業(yè)生產(chǎn)裝置，其成套技術(shù)還出口到沙特。自1990年，DCC技術(shù)在國內(nèi)首次實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化應用以來，共有10套工業(yè)裝置在運行，其中單套裝置最大能力為450萬噸／年。

業(yè)內(nèi)專家介紹，DCC工藝具有兩種操作模式——DCC-Ⅰ和DCC-Ⅱ。其中，DCC-Ⅰ采用較為苛刻的操作條件，在提升管加密相流化床反應器內(nèi)進行反應，最大量生產(chǎn)以丙烯為主的氣體烯烴；DCC-Ⅱ選用較緩和的操作條件，在提升管反應器內(nèi)進行反應，最大量地生產(chǎn)丙烯、異丁烯和異戊烯等小分子烯烴，并同時兼產(chǎn)高辛烷值優(yōu)質(zhì)汽油。

作為重質(zhì)原料油的催化裂化技術(shù)，DCC的原料包括減壓瓦斯油、減壓渣油、脫瀝青油等，產(chǎn)品包括可作為化工原料的輕烯烴、液化氣、汽油、中餾分油等。采用這項技術(shù)的主要目的是最大化地生產(chǎn)丙烯或異構(gòu)烯烴，突破了常規(guī)催化裂化技術(shù)（FCC）的工藝限制，丙烯產(chǎn)率為常規(guī)FCC的3～5倍。

值得關(guān)注的是，由于受到石油原料供應不足的制約，國內(nèi)部分DCC裝置的開工率不足，使得這一先進的工藝技術(shù)難以產(chǎn)生足夠的經(jīng)濟效益。

在中外專家的共同努力下，神華寧煤50萬噸／年MTP裝置成功試車。

重油裂解制乙烯：邁向工業(yè)化試驗

重油接觸裂解制乙烯技術(shù)（HCC）開辟了一條從重質(zhì)原料制取乙烯為主，生產(chǎn)烯烴的新技術(shù)路線。中國石化洛陽石化工程公司通過長期攻關(guān)，開發(fā)了重油直接裂解制乙烯技術(shù)和相應的催化劑?！笆晃濉逼陂g，為了實現(xiàn)“再造一個撫順石化”的宏偉目標，撫順石化公司積極推進HCC技術(shù)的工業(yè)化試驗，并取得進展。

我國原油中輕油含量普遍偏低，直餾石腦油和輕柴油一般只占原油的30%左右，發(fā)展重質(zhì)油裂解技術(shù)具有重要的現(xiàn)實意義。洛陽石化開發(fā)的HCC技術(shù)，是一種可以利用各種重質(zhì)烴類原料直接進行裂解制取乙烯和丙烯，并兼產(chǎn)丁烯和輕質(zhì)芳烴的新工藝。HCC工藝的制造成本僅為管式爐工藝的78％左右，是一種能夠從重質(zhì)烴類得到較高低碳烯烴產(chǎn)率的技術(shù)，有效地拓寬了生產(chǎn)低碳烯烴的原料范圍，具有良好的發(fā)展前景。

該工藝通過提升管反應器或下行管式反應器，來實現(xiàn)高溫、短接觸時間的工藝要求，最初在齊齊哈爾化工公司進行工業(yè)試驗并取得成功。這套由催化裂化裝置改造的HCC裝置屬世界上第一套重油直接裂解制乙烯的工業(yè)化試驗裝置，處理能力為6萬噸/年，原料為100%的大慶常壓渣油。兩年多的工業(yè)試驗結(jié)果表明：該裝置裂解烯烴產(chǎn)率與中試試驗數(shù)據(jù)基本吻合，催化劑的工業(yè)產(chǎn)品具有良好的裂解活性。

“十五”期間，撫順石化公司1．8萬噸/年重油接觸裂解制乙烯工業(yè)化實驗裝置建成。中石化、中石油兩大集團對HCC工業(yè)化試驗非常重視，投入了巨大的人力、物力和財力，工業(yè)化試驗取得了突破性進展。不過，該項目的后續(xù)進展有些不盡人意。據(jù)撫順石化公司相關(guān)人員介紹，該公司上馬的HCC項目在工業(yè)裝置放大等方面遇到障礙，沒能取得實質(zhì)性突破。

HCC將煉油技術(shù)與化工技術(shù)相結(jié)合，可以充分利用原油資源擴大乙烯的原料來源。“十一五”期間，汕頭等地的乙烯項目都有意采用HCC技術(shù)。但該技術(shù)在工業(yè)化推廣應用方面還面臨一定的難題，在上馬項目的時候應做足前期工作。

中國藍星沈化集團年產(chǎn)50萬噸CPP工程，開創(chuàng)了乙烯和丙烯生產(chǎn)的新途徑。

甲醇制烯烴：煤基烯烴技術(shù)多點開花

在大力發(fā)展現(xiàn)代煤化工產(chǎn)業(yè)，實現(xiàn)從煤到化工重要原材料低碳烯烴的生產(chǎn)過程中，甲醇制取低碳烯烴技術(shù)是核心。

“十一五”期間，大連化物所和洛陽石化工程公司、陜西新興公司開發(fā)出DMTO技術(shù)，先后完成了固定床、流化床的中試，目前正在進行百萬噸級工業(yè)化裝置的設(shè)計。與國外MTO技術(shù)相比，DMTO技術(shù)的處理能力、產(chǎn)率和選擇性都有明顯提高，單位質(zhì)量烯烴的原料消耗也略有下降。

煤制油、煤制烯烴、煤制二甲醚、煤制甲烷氣和煤制乙二醇是國家確定的5個現(xiàn)代煤化工示范工程之一?！笆晃濉逼陂g，神華包頭煤制烯烴項目以煤為原料，通過煤氣化生產(chǎn)甲醇、甲醇轉(zhuǎn)化制烯烴、烯烴聚合工藝路線生產(chǎn)聚乙烯和聚丙烯的特大型煤化工項目，是國家“十一五”唯一核準的煤制烯烴工業(yè)化示范工程，同時也是我國煤化工領(lǐng)域集成國內(nèi)外多項一流創(chuàng)新技術(shù)建成的巨型化工聯(lián)合裝置。

神華項目的核心裝置首次采用了中國自主知識產(chǎn)權(quán)的甲醇制烯烴工藝技術(shù)，并進行了工業(yè)化放大，為實施替代能源戰(zhàn)略，創(chuàng)立煤制烯烴新產(chǎn)業(yè)開辟了新技術(shù)途徑。該項目不僅對我國優(yōu)化能源消費結(jié)構(gòu)、提高能源利用效率、減少環(huán)境污染、保障國家能源安全具有重要的示范意義，同時奠定了中國在煤基烯烴工業(yè)化生產(chǎn)領(lǐng)域的國際領(lǐng)先地位。

該項目包括六大系統(tǒng)46套裝置或單元。其中，年產(chǎn)180萬噸煤基甲醇聯(lián)合化工裝置系統(tǒng)主要由空分、煤氣化、凈化、甲醇合成、硫回收等5套化工生產(chǎn)裝置組成；年產(chǎn)60萬噸甲醇基聚烯烴聯(lián)合石化裝置系統(tǒng)主要由甲醇制烯烴、烯烴分離、聚乙烯、聚丙烯等4套石化生產(chǎn)裝置組成。

2009年11月，世界單體最大的煤化工項目——神華陶氏榆林循環(huán)經(jīng)濟煤炭綜合利用項目奠基儀式在陜西神府經(jīng)濟開發(fā)區(qū)舉行。初步確定，該項目一期工程投資100億美元，建設(shè)包括332萬噸/年甲醇等23套裝置。項目建成后，必將對陜北能源化工基地延長產(chǎn)業(yè)鏈條、提高資源綜合利用效率、發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)生顯著的示范帶動作用；將對以煤炭替代石油生產(chǎn)烯烴、實現(xiàn)我國能源戰(zhàn)略轉(zhuǎn)型發(fā)揮積極的推動作用。

2010年5月，陜西蒲城清潔能源化工公司決定，將在其200萬噸煤制烯烴裝置一期的68萬噸/年第二代DMTO示范裝置烯烴分離單元中，采用惠生工程（中國）有限公司自主研發(fā)的MTO烯烴分離技術(shù)。這是國內(nèi)煤制烯烴項目首次采用自主甲醇制烯烴分離技術(shù)替代進口。這項關(guān)鍵技術(shù)的工業(yè)化應用，標志著我國擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的烯烴分離工藝技術(shù)取得重大突破。

與此同時，陜煤化集團目前正與科研院所合作，建設(shè)陜化甲醇制烯烴（MTO）工業(yè)示范基地，并爭取盡快實現(xiàn)科技成果轉(zhuǎn)化。目前，該集團煤化工工程技術(shù)中心正在進行MTO二代技術(shù)的工業(yè)化試驗，還將開發(fā)甲醇制丙烯及石腦油與甲醇耦合催化裂解制低碳烯烴的工業(yè)化技術(shù)。

相關(guān)統(tǒng)計資料顯示，目前我國在建和規(guī)劃的煤基甲醇制烯烴項目超過30個，擬在建項目的烯烴能力共計可達2018萬噸/年。然而，MTO作為一項新技術(shù)，在國內(nèi)外仍處于開發(fā)完善階段，在催化劑壽命等方面有一定風險，后續(xù)聚合裝置和碳四處理裝置建設(shè)也缺乏經(jīng)驗，需要在今后進行持續(xù)探索。

來源：中國化工報 作者：李宏乾

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