改革開放40年 二甲苯（PX）補齊產(chǎn)業(yè)鏈最后短板

　　芳烴代表著一個國家的石油化工技術水平，對二甲苯（PX）則是芳烴生產(chǎn)中用量最大的產(chǎn)品。從1975年引進技術建設首套2.7萬噸/年裝置，到全球第三個掌握自主芳烴成套技術，并具備1400萬噸/年全球最大產(chǎn)能，我國PX產(chǎn)業(yè)在改革開放40年間補齊了石化產(chǎn)業(yè)鏈的最后短板，走出了一條技術從無到有、產(chǎn)能從零到世界最大的發(fā)展道路。

　　1975年，我國應用引進技術建設了2.7萬噸/年PX裝置，開啟了PX的產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)，以PX為原料生產(chǎn)的的確良和絳卡，給這一時期人們的生活帶來了光鮮和亮麗。此后20年間，我國PX產(chǎn)業(yè)發(fā)展緩慢，供需相對平衡。再之后的2000年、2009年和2014~2015年是我國PX產(chǎn)業(yè)高速發(fā)展的3個階段，一批裝置相繼建成。截至2017年，我國PX產(chǎn)能已達1400萬噸/年，是世界最大的PX生產(chǎn)國。

　　產(chǎn)能快速增長的同時，我國PX消費增速更快，自給率長期低于50%，其中一個重要原因就是PX生產(chǎn)技術長期依賴進口，且在技術及吸附劑產(chǎn)品議價、裝置擴能等方面沒有話語權，產(chǎn)業(yè)發(fā)展受制于人。據(jù)了解，一套60萬噸/年PX裝置的技術許可費要上億元，而進口吸附劑更是高達2億~3億元。“只想吃一顆桃子，卻要買下整個果園”，就是當時PX引進技術面臨的實際狀況。

　　其實，我國早在上世紀70年代就開展了PX生產(chǎn)技術的研發(fā)工作，但PX系統(tǒng)分離技術一直未能攻克，成為芳烴成套技術最后的壁壘。

　　為突破吸附分離技術壁壘，石科院從上世紀90年代初開展探索研究，研發(fā)出RAX-2000型國產(chǎn)吸附劑，并于2004年完成工業(yè)試驗，各項指標均達到或優(yōu)于進口劑水平，價格比進口劑低1/3。當中國石化陸續(xù)在引進PX吸附分離裝置上推廣RAX-2000型國產(chǎn)吸附劑的時候，國外公司表示不允許國內裝置使用國產(chǎn)吸附劑，否則將不再為裝置提供技術保障。

　　國外公司設置的技術壁壘進一步激發(fā)了我國開發(fā)自主芳烴成套技術的雄心壯志。2009年，中國石化成立了以時任高級副總裁戴厚良為組長的芳烴成套技術攻關領導小組，開始PX吸附分離技術攻關。同年PX吸附分離技術進入中國石化“十條龍”攻關項目。

　　科研人員爭分奪秒埋頭實驗，終于徹底攻克了PX吸附分離工藝的所有技術難題，完成了芳烴成套技術的閉環(huán)。

　　2011年，中國石化利用PX吸附分離自主技術在揚子石化建成3萬噸/年首套工業(yè)實驗裝置，使用最新研發(fā)的RAX-3000型國產(chǎn)吸附劑，產(chǎn)品純度、收率等關鍵指標均達到國際先進水平。

　　2013年12月27日，中國石化在海南煉化建設的60萬噸/年PX吸附分離裝置順利開工運轉，各項關鍵技術指標達到甚至優(yōu)于國際同類水平。

　　針對PX被妖魔化的社會恐慌心理，科研人員在研發(fā)過程中還突出了綠色低碳理念，使裝置的煙氣和溫室氣體排放、物耗均達到國際先進水平，裝置總體處于國際領先水平，并以最低的能耗成為全球芳烴聯(lián)合裝置新標桿。

　　至此，我國完全掌握了大規(guī)模芳烴聯(lián)合裝置全流程生產(chǎn)技術，成為繼美國、法國之后第三個掌握該項技術的國家，數(shù)十年來中國石化產(chǎn)業(yè)鏈最后一塊短板——芳烴就此填平補齊。

　　2015年，中國石化高效環(huán)保芳烴成套技術開發(fā)及應用技術成果榮獲國家科學技術進步特等獎，目前該成果多項單元技術已推廣至東南亞、東歐等地區(qū)。（記者 李曉巖）

　　轉自：中國化工報

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