應(yīng)對(duì)出口危機(jī)，廣東潮州瓷企謀求“綠色轉(zhuǎn)型”

隨著出口環(huán)境變化及國(guó)內(nèi)成本壓力增加，以勞動(dòng)力密集、資源消耗大、外向依存度高為特征的陶瓷出口逐漸顯現(xiàn)弊端。在陶瓷生產(chǎn)制造集中地廣東潮州，眾多陶瓷企業(yè)正面臨嚴(yán)峻挑戰(zhàn)。

　　記者連日來(lái)跟隨廣東省外經(jīng)貿(mào)廳前往潮州陶瓷國(guó)家級(jí)示范基地走訪獲悉，當(dāng)?shù)卣e極探索陶瓷產(chǎn)業(yè)綠色發(fā)展新模式，通過(guò)節(jié)能降耗和廢瓷回收利用推動(dòng)產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)，使陶瓷企業(yè)降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)工藝應(yīng)對(duì)市場(chǎng)危機(jī)。

　　潮州宏業(yè)陶瓷制作公司的負(fù)責(zé)人表示，去年以來(lái)，原材料、人工成本的上漲以及人民幣升值極大擠壓了企業(yè)利潤(rùn)空間，如何轉(zhuǎn)變經(jīng)濟(jì)增長(zhǎng)方式成為關(guān)乎企業(yè)存亡的重要因素。為了擺脫困局，企業(yè)對(duì)高耗能窯爐進(jìn)行節(jié)能技術(shù)改造，使陶瓷燒成時(shí)間縮短4個(gè)小時(shí)，每噸瓷耗用液化石油氣由原來(lái)的0.3噸下降為0.21噸，有效降低了生產(chǎn)成本。

　　在潮州龍頭企業(yè)興業(yè)陶瓷公司的廠房里，為了節(jié)能降耗，燒制陶瓷產(chǎn)生的余熱也被收集起來(lái)用于烘干環(huán)節(jié)。負(fù)責(zé)人郭森鎮(zhèn)介紹，其公司改造設(shè)備進(jìn)行節(jié)能減排的投入已達(dá)到1.6億元人民幣，實(shí)現(xiàn)降低能耗35%以上。

　　潮州市對(duì)外貿(mào)易經(jīng)濟(jì)合作局局長(zhǎng)丁偉波稱，該市2000多條輥道窯、隧道窯、智能梭式窯經(jīng)過(guò)節(jié)能改造，年用氣量由原來(lái)的140萬(wàn)噸降為100萬(wàn)噸，節(jié)氣約40%，目前潮州陶瓷產(chǎn)區(qū)的單位產(chǎn)品能耗量比國(guó)內(nèi)同行業(yè)平均能耗量低于10%以上。

　　陶瓷產(chǎn)業(yè)不僅高耗能，產(chǎn)生的廢瓷垃圾也會(huì)對(duì)生態(tài)環(huán)境相當(dāng)?shù)奈廴?。記者在采訪過(guò)程中了解到，潮州陶瓷業(yè)每年產(chǎn)生的廢瓷垃圾近10萬(wàn)噸，為了實(shí)現(xiàn)資源循環(huán)利用，當(dāng)?shù)匾苍趧?chuàng)新廢瓷及尾礦回收技術(shù)。

　　當(dāng)?shù)氐母畸愄鞀W石公司，便將廢瓷、沙和碎石融合生產(chǎn)出新型環(huán)保的步道磚和空心墻磚，并在潮汕機(jī)場(chǎng)、省水利工程等大型建設(shè)項(xiàng)目投標(biāo)成功；長(zhǎng)城集團(tuán)開發(fā)了物理增塑回收廢瓷的方法，將廢瓷回收加工后又還原成再生瓷泥，直接應(yīng)用于陶瓷生產(chǎn)。

　　廣東潮州是中國(guó)的陶瓷生產(chǎn)重地，產(chǎn)品遠(yuǎn)銷160多個(gè)國(guó)家和地區(qū)，其中日用陶瓷、工藝陶瓷和衛(wèi)生陶瓷的年出口量分別占全國(guó)的30%、40%、50%左右。在國(guó)內(nèi)外形勢(shì)較為嚴(yán)峻的環(huán)境下，去年該市陶瓷出口達(dá)10.3億美元，實(shí)現(xiàn)同比增長(zhǎng)9.5%。

來(lái)源：中國(guó)新聞網(wǎng)

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