乙烯裂解爐實現(xiàn)整體模塊化制造

　　日前，中海油惠州煉化二期工程百萬噸乙烯第一臺采用整體模塊化設計制造的乙烯裂解爐輻射段成功組裝。這標志著大型乙烯裝置裂解爐整體模塊化制造技術(shù)實現(xiàn)國產(chǎn)化。

　　大型乙烯裝置裂解爐模塊化設計制造是國際石化裝備行業(yè)的發(fā)展趨勢，但國內(nèi)還沒有先例，這也是制約國內(nèi)石化裝備制造企業(yè)走向國際市場的瓶頸。這種將裂解爐進行模式塊化分解協(xié)同制作、運輸?shù)浆F(xiàn)場進行組裝的技術(shù)，是國內(nèi)乙烯裂解爐制造引入的全新理念。與傳統(tǒng)的現(xiàn)場制造技術(shù)相比，這種在條件相對較好的廠房里制作模塊、分塊運達現(xiàn)場后進行“積木式”組對安裝的技術(shù)，具有控制精細、效率高、質(zhì)量好、施工周期短等優(yōu)勢，同時還避免了現(xiàn)場施工的交叉作業(yè)，施工安全系數(shù)顯著增強。

　　經(jīng)過反復論證與溝通協(xié)商，中海油惠州煉化決定二期工程百萬噸乙烯的8臺裂解爐均采用整體模塊化制造，并交由SEI設計，茂名重力是最主要的制造商之一。

　　茂名重力統(tǒng)攬了國內(nèi)近八成的裂解爐制造工程，其中裂解爐對流段的模塊化制造技術(shù)已經(jīng)達到國際先進水平，這次的重點攻關目標是裂解爐幅射段的模塊化制造工藝技術(shù)。按照模塊化制造的裂解爐幅射段分兩塊，每塊長寬高分別達28米、12米、9米，總重400多噸。而整體模塊化制造需要極高的質(zhì)量和精度，才能保證現(xiàn)場組對安裝成功。如何解決運輸與吊裝過程中鋼結(jié)構(gòu)、壁板、襯里的變形問題，是設計與制造過程中必須解決的主要難題。

　　2014年底，SEI正式啟動設計，茂名重力公司迅即介入，通過采用三維建模等技術(shù)，反復模擬測試，不斷優(yōu)化制造工藝。今年8月，SEI完成設計后，茂名重力公司馬上投入骨干力量精心制造；12月10日，率先完成的兩臺裂解爐模塊順利出廠，送往惠州煉化安裝；12月下旬，4臺裂解爐全部完工。與傳統(tǒng)制造方法比，這4臺裂解爐至少節(jié)省了半年時間。

　　經(jīng)專家組檢驗，茂名重力公司制造的這4臺裂解爐模塊，尺寸誤差控制在1.5~3mm，僅用4天時間就完成了第一臺裂解爐輻射段的現(xiàn)場組對安裝。

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