智能制造成晶澳太陽(yáng)能發(fā)展澎湃動(dòng)力

　　走進(jìn)晶澳（邢臺(tái)）太陽(yáng)能有限公司1500兆瓦組件車間，機(jī)器人在生產(chǎn)線上靈巧地進(jìn)行著各種操作，薄薄的電池片在高速自動(dòng)焊機(jī)上完成焊接；敷設(shè)工序采用全自動(dòng)排版機(jī)，進(jìn)料、抓取、定位、擺放全部由機(jī)器人完成；裝框工序采用全自動(dòng)裝框一體機(jī)，進(jìn)料、打膠、移載、裝框全部由機(jī)器人完成。

　　在車間內(nèi)一臺(tái)全自動(dòng)雙軌高速串焊機(jī)前，只有一名工人負(fù)責(zé)定時(shí)保養(yǎng)，其它工作就交給機(jī)械人按程序操作了。這在提高精度的同時(shí)大幅降低了碎片率，而雙軌設(shè)計(jì)則節(jié)約了一半的占地面積和40%的能耗。

　　“在科技創(chuàng)新的驅(qū)動(dòng)下，智能制造不僅增加了產(chǎn)品的科技附加值，還使企業(yè)的人力投入銳減、效率倍增。”晶龍集團(tuán)、晶澳太陽(yáng)能有限公司董事長(zhǎng)靳保芳說(shuō)，這個(gè)智能車間的設(shè)備技術(shù)世界領(lǐng)先，是目前光伏行業(yè)自動(dòng)化程度最高的組件制造基地，生產(chǎn)出的產(chǎn)品合格率創(chuàng)行業(yè)最高水平。

　　晶澳還建立了質(zhì)量溯源體系，對(duì)從原料端直至終端成品銷售全過(guò)程的關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)實(shí)行質(zhì)量過(guò)程管控，實(shí)施跟蹤監(jiān)測(cè)。為從源頭把控產(chǎn)品質(zhì)量，該公司形成了從硅棒、硅片、光伏電池片到光伏組件的全產(chǎn)業(yè)鏈，并對(duì)每個(gè)環(huán)節(jié)實(shí)施全程質(zhì)量管控。拿起手機(jī)輕輕掃下光伏組件板上的條形碼，就可以查詢?cè)摴夥a(chǎn)品的生產(chǎn)批次、工藝設(shè)計(jì)、品質(zhì)檢測(cè)等方面詳細(xì)信息。
　　
　　作為全球光伏行業(yè)的龍頭企業(yè)之一，晶澳太陽(yáng)能持續(xù)推進(jìn)生產(chǎn)自動(dòng)化、智能化，并通過(guò)技術(shù)、工藝進(jìn)步和生產(chǎn)布局優(yōu)化等來(lái)持續(xù)推動(dòng)生產(chǎn)成本下降。早在投產(chǎn)之初，晶澳就率先創(chuàng)立了智慧工廠，全部使用全自動(dòng)雙軌高速串焊機(jī)、雙腔層壓機(jī)、全自動(dòng)排版機(jī)和全自動(dòng)裝框一體機(jī)，擁有工業(yè)級(jí)電腦智能控制多維度機(jī)械手的自動(dòng)排版機(jī)等設(shè)備。同時(shí)，該生產(chǎn)線擁有較高的適應(yīng)性，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)全過(guò)程智能聯(lián)動(dòng)，一鍵完成產(chǎn)品規(guī)格更換。高自動(dòng)化生產(chǎn)設(shè)備的全面使用，大大提高了生產(chǎn)效率，年人均生產(chǎn)量達(dá)到2兆瓦。

　　晶澳太陽(yáng)能單晶及多晶太陽(yáng)能電池的轉(zhuǎn)化效率和組件輸出功率在全球光伏產(chǎn)品制造領(lǐng)域保持著領(lǐng)先的水平，獲得了tüv süd、intertek等光伏行業(yè)第三方權(quán)威機(jī)構(gòu)的認(rèn)證，產(chǎn)品品質(zhì)得到了全球市場(chǎng)的廣泛認(rèn)可，并在行業(yè)中享有良好的聲譽(yù)。

　　同時(shí)，晶澳太陽(yáng)能一貫致力于光伏技術(shù)工藝的研發(fā)和創(chuàng)新，研發(fā)重點(diǎn)為開發(fā)晶體硅太陽(yáng)能電池新型結(jié)構(gòu)，大幅度提高其光電能量轉(zhuǎn)化效率，力求接近或達(dá)到熱力學(xué)理論極限。與此同時(shí)，致力于大幅度降低新型晶體硅太陽(yáng)能電池的產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)成本，以太陽(yáng)能電池器件的進(jìn)步帶動(dòng)整個(gè)利用晶體硅太陽(yáng)能發(fā)電產(chǎn)業(yè)鏈的技術(shù)和市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。

　　為了實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品品質(zhì)全過(guò)程的智能管控，晶澳通過(guò)實(shí)時(shí)檢測(cè)、能耗監(jiān)測(cè)、物流傳感等控制和傳感技術(shù)，對(duì)生產(chǎn)制造全流程數(shù)據(jù)進(jìn)行統(tǒng)一管理和分析，實(shí)現(xiàn)工業(yè)大數(shù)據(jù)技術(shù)對(duì)制造業(yè)的成本控制、提高良率、增加效益等融合應(yīng)用，產(chǎn)品不良品率降低了33.4%，單位產(chǎn)值能耗降低了25%。當(dāng)前，在相同產(chǎn)能要求下，綜合成本較其他領(lǐng)先企業(yè)低2%；相同bombom（物料清單）成本下，發(fā)電量提升3%；相同功率下，運(yùn)輸成本降低7%，更高的組件功率降低了副產(chǎn)品的占比，使產(chǎn)能得到優(yōu)化，改善了行業(yè)內(nèi)低端產(chǎn)能過(guò)剩的問(wèn)題。

　　記者了解到，繼去年晶澳“高效太陽(yáng)能光伏組件數(shù)字化車間”入選工信部智能制造試點(diǎn)示范項(xiàng)目后，總投資約1.33億元上海晶澳多主柵半片高效晶體硅光伏組件智能制造示范線最近正式投產(chǎn)使用。在晶澳（邢臺(tái)）太陽(yáng)能的新智能車間也正拔地而起，不久后將投產(chǎn)，新車間將采用自動(dòng)化程度更高的設(shè)備，可使產(chǎn)品成本更低，良品率更高，市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力更強(qiáng)。

　　靳保芳表示:“晶澳將繼續(xù)把創(chuàng)新放在企業(yè)發(fā)展的核心位置，力求以‘智能制造’在全球光伏行業(yè)中樹立‘中國(guó)制造’新形象，成為行業(yè)技術(shù)和品質(zhì)的代名詞，為滿足客戶對(duì)產(chǎn)品的高品質(zhì)需求提供更高保障。”

　　記者手記：

　　在技術(shù)驅(qū)動(dòng)成本下降方面，過(guò)去10年，太陽(yáng)能發(fā)電成本下降了97%，世界發(fā)電成本平均是2美分左右。

　　與此同時(shí)，2019年以來(lái)，光伏行業(yè)開始正式向“無(wú)補(bǔ)貼時(shí)代”發(fā)起沖刺，這是一個(gè)艱難的轉(zhuǎn)型過(guò)程。對(duì)于企業(yè)來(lái)說(shuō)，進(jìn)行智能制造轉(zhuǎn)型，不斷開發(fā)出更加高效、低成本的產(chǎn)品非常關(guān)鍵。

　　晶澳以持續(xù)的技術(shù)創(chuàng)新、穩(wěn)健的財(cái)務(wù)優(yōu)勢(shì)和發(fā)達(dá)的全球銷售與服務(wù)網(wǎng)絡(luò)，備受全球客戶的信賴，太陽(yáng)能電池組件的市場(chǎng)占有率逐年提升，量產(chǎn)轉(zhuǎn)換效率連續(xù)多年高于行業(yè)平均水平，具有一定的技術(shù)優(yōu)勢(shì)。

　　最近，晶澳太陽(yáng)能為韓國(guó)最大的perc雙面雙玻光伏項(xiàng)目供貨全部高效組件，借殼天業(yè)通聯(lián)獲中國(guó)證監(jiān)會(huì)批準(zhǔn)，成為光伏“回a”第一股，深受業(yè)界關(guān)注。（記者 煙成群）

　　轉(zhuǎn)自：長(zhǎng)城網(wǎng)

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