高含硫氣田開發(fā)必備催化劑全部進入應用階段

　　——我國由此成為世界上少數(shù)幾個同時掌握三種催化劑運營技術的國家之一

　　8月18日，普光氣田國產化水解催化劑試應用階段正式結束。數(shù)據(jù)表明，該催化劑能有效將混合天然氣中的有機硫轉化成硫化氫，水解率達100%。至此，普光氣田所使用的克勞斯反應催化劑、加氫反應催化劑、水解反應催化劑三種催化劑全部實現(xiàn)國產化應用，總硫回收率達99.97%，優(yōu)于美、加等國家水平，同時也使我國成為世界上少數(shù)幾個同時掌握三種催化劑運營技術的國家之一，為其他同類氣田提高開發(fā)水平提供了借鑒。

　　普光氣田所產井口氣，硫化氫濃度高達15%，需要經過層層凈化，才能走進千家萬戶。氣田投運之初，普光分公司引進了三種國外催化劑使氣體凈化質量達標。

　　"這三種催化劑是保障高含硫氣田開發(fā)的必備之物。由于沒有核心技術，每年要花費上千萬元成本不說，以現(xiàn)在的科技水平，國內大部分煉化企業(yè)即使使用國外催化劑也難以達到國家即將推行的煉化含硫廢氣最新排放標準。"普光分公司副經理劉長松坦言。

　　從2011年起，普光分公司將"煉化含硫廢氣超低硫排放及資源化利用成套技術開發(fā)與應用"這項課題先后納入"十二五""十三五"規(guī)劃中，并在國家科技重大專項和863攻關計劃的支持下，堅持科研、技改同步走原則，一邊聯(lián)合高等院校、研發(fā)單位全力推進三種催化劑國產化研發(fā)工作，一邊發(fā)動基層技術人員摸索設備最佳運行參數(shù)，開展技術改造。

　　"國外公司攻關了130年，硫回收率從90%升至99%。剩下1%，每前進一步都如從干毛巾里擰水。"劉長松說。

　　普光分公司天然氣技術管理部主管裴愛霞介紹，克勞斯爐反應催化劑、加氫催化劑在普光氣田率先應用成功，并在國內外推廣應用300余套裝置、51套成套技術，總硫回收率達到99.92%，達到國際領先水平。"煉化含硫廢氣超低硫排放及資源化利用成套技術開發(fā)與應用"榮獲國家科技進步二等獎。（李想）

　　轉自：中國能源報

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