銅陵有色：讓40萬噸銅電解插上“智慧翅膀”

　　近年來，銅陵有色金冠銅業(yè)分公司運用先進的信息化智能化技術，提高企業(yè)核心競爭力，為打造世界樣板工廠賦能。

　　5G基站：夯實智能基石

　　2020年7月，通過接洽，金冠和銅陵中國聯(lián)通公司合作，由中國聯(lián)通在電解中心區(qū)域建造了5G信號發(fā)射基站。5G基站提供的5G網絡，傳輸速率達1Gbps，時延低至1ms，為車間智能制造過程中云平臺和工廠生產設施的實時通信、以及海量傳感器和人工智能平臺的信息交互，和人機界面的高效交互，提供了高可靠的無線通信技術。為整個車間智能建設奠定了基礎。

　　智能交互系統(tǒng)：形成智慧大腦

　　項目組深度應用互聯(lián)網、人工智能等技術，將電解、凈化、硅整流等所有設備及車間30余臺工控機、辦公電腦等統(tǒng)一聯(lián)網管理，實時掌握、分析生產狀況。在車間生產現(xiàn)場，智能交互系統(tǒng)將整個車間生產狀況實時匯總?！巴ㄟ^交互系統(tǒng)這個大腦，車間海量數據采集分析實現(xiàn)了對生產過程的追溯、分析，能夠清楚的了解整個生產過程以及操作質量，一旦某個流程出現(xiàn)了偏差，能夠更快的發(fā)現(xiàn)問題所在?！彪娊廛囬g主任王俊杰說道。

　　智能交互系統(tǒng)實現(xiàn)了槽面自動灑水、極板短路自動檢測、陰極銅粒子檢測、人員定位、數字孿生及虛擬仿真、陰極銅全生命周期跟蹤等獨立子系統(tǒng)的集中控制，將過去出現(xiàn)“發(fā)現(xiàn)問題→解決問題”的遞進程序改變?yōu)椤皩崟r發(fā)現(xiàn)→實時解決”的并聯(lián)程序，并完成了管理的系統(tǒng)化、模塊化、集成化。員工們養(yǎng)成了生產計劃指令書、生產數據及設備故障、安環(huán)隱患、質量問題等基礎管理工作的實施錄入、實時查詢、實時分析的良好習慣，實現(xiàn)了管理信息化、無紙化和可追溯的良好局面。

　　自動灑水系統(tǒng)：實現(xiàn)精準操作

　　自動灑水系統(tǒng)作為智能化車間建設的其中一個項目，主要是將電解陰陽極板與導電銅排的接觸點結晶沖洗這一項工作由人工操作更改為自動化操作。及時的沖洗，能降低槽電壓，減少電耗。

　　“看似一臺泵、一根管道、一組電磁閥就可以實現(xiàn)的自動灑水系統(tǒng)，但是每一個細節(jié)不到位沖洗效果就大打折扣了?！避囬g工藝專職余江全說。

　　為保證質量，車間技術人員對自身提出更高要求：在抓好正常生產同時，分出精力進行小改小革。該系統(tǒng)僅噴嘴就試驗了5種、電磁閥試驗了2種、沖洗時間及流量也進行了多次試驗。為了避免灑水作業(yè)操作造成的槽下地面潮濕現(xiàn)象，車間對每組電解槽邊沿進行了改造，保證流水不再滴落至槽下。項目雖小，但是每一個改造都是細節(jié)滿滿。實施后，過去槽面員工拖著水管人工灑水的場景不見了，電解槽下“下小雨”場景消失了，員工勞動強度進一步降低。同時定時的精準噴灑，每天減少20立方米以上新水補充量，減輕了環(huán)保壓力。

　　極板短路監(jiān)測系統(tǒng)：讓產品質量再上臺階

　　電解極板短路造成了電力的浪費和產品質量的下降，是電解生產不可回避的問題。金冠電解與其他冶煉廠一樣使用的是人工短路托表進行檢測，每天檢測短路工作需要花費12個工時，員工帶著拖表，在60攝氏度以上的電解槽面，來回檢測，勞動強度很大。

　　將重復性的勞動交給機器去做！按照這個思路，金冠開發(fā)出極板短路監(jiān)測系統(tǒng)，該項工作都由8個紅外高清球機攝像頭完成。對東西兩個生產系統(tǒng)1152個電解槽中63360塊陰極板溫度的無死角監(jiān)控，并進行瞬時數據分析，實現(xiàn)安全、全覆蓋式點檢。尤其是對重復性短路進行數據跟蹤、分析，為后續(xù)操作提供數據支撐，避免了人工檢測耗時長、不準確、體力消耗大等缺陷。

　　以前人工一個班次4個人只能查2遍短路，現(xiàn)在依靠這個遠程診斷系統(tǒng)，一個班次可以查4遍短路，而且可以第一時間處理短路點，電銅品質得到了有效控制?！霸撓到y(tǒng)運行后，初始短路率絕對值下降了1.08‰，按照40萬噸產量計算，每年理論上可以減少4000噸銅品質的降級，由此避免銷售損失80余萬元?！避囬g主任助理梁瑋介紹道。

　　智慧物流：銅行業(yè)首家重載室外無人運輸小車誕生

　　電解車間每年40余萬噸電解銅，都是由人工叉車一摞摞地從機組上叉運到500米外的電銅庫房。金冠決定與科研單位共同研發(fā)AGV無人運輸車，用較低的投資徹底解決了人工叉車倒運電銅的歷史。2021年這個項目按計劃實施。至6月中旬，無人小車進廠并進入調試階段。

　　試車必須與生產錯峰進行。高級技術主管朱壯志帶領項目組，排出調試清單，每天白天討論調試內容、預判可能出現(xiàn)的問題，電銅叉車運輸一結束，就投入到無人小車的試運行中。

　　那段時間里，孫兵兵，一個1993年出生的年輕大學生技術員格外令人矚目。憑著不服輸的一股氣，他在工廠連續(xù)奮戰(zhàn)16天，與研發(fā)單位交流，記錄每天出現(xiàn)的問題和改進地方，還和研發(fā)廠家一起解決了防水優(yōu)化、提速優(yōu)化、集中急停等10多項改進問題。

　　7月中旬，國內冶煉行業(yè)首家室外重載無人運輸車正式投入使用，使電銅運輸實現(xiàn)了無人化、智能化，減少6臺人工叉車，直接經濟效益達200萬元以上。同時提高了工作效率，徹底消除了叉車倒運的安全隱患，并解決叉車尾氣排放的環(huán)保問題。

　　“40萬噸電解智能工廠建設以來，電解陰極銅生產勞動效率大幅提升，生產各項經濟技術指標逐年提升：其中槽時利用率0.8%以上，電解生產能源利用率提升15%，電解陰極銅產能提升5%，更重要的是，實現(xiàn)了現(xiàn)場作業(yè)無人化、過程控制智能化、管理業(yè)務信息化、設備運維遠程化，讓40萬噸銅電解插上了“智慧翅膀”，提升工廠的綜合競爭力和可持續(xù)發(fā)展能力，并形成了一整套可復制、可借鑒、可推廣的智能工廠建設路徑。”該公司經理趙榮升說。（唐福生）

　　轉自：中國有色金屬報

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